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西安玻璃钢衬里防腐施工中的几个问题及解决办法

作者:admin 发布日期:2018/8/10 关注次数: 二维码分享

玻璃钢衬里施工中的几个问题及解决办法


1.胶液的渗透:

在玻璃钢衬里施工中,胶液应充分渗透到增强材料玻璃布中。渗透不良的原因大致有以下几种。

1.1. 玻璃布在使用前脱蜡不完全或玻璃布被污染,均会使胶液与玻璃布难于结合,造成涂胶时胶液产生滚珠现象,使玻璃布不易被胶液浸透。不但使玻璃钢容易产生白点、面白、分层等现象,而且能使玻璃钢衬层之间粘结力降低。
1.2. 施工时所配制的胶液太稠,以致涂胶困难,或造成胶液在玻璃布的孔眼上架空,使玻璃布不能衬胶液渗透。
1.3. 配制胶液时,搅拌效果不佳、混合不均,往往使填料分散度不理想,有时产生一些树脂包裹着未分散的填料团。由于胶中填料处在“干态”,胶液难于渗透玻璃布。有时还因填料太粗,在玻璃布孔眼上产生搭桥现象,也能造成胶液在玻璃布渗透不良。
1.4. 贴衬玻璃布时,涂刷胶液不均,产生漏涂或涂胶过少,造成胶液不能完全渗透玻璃布。
为了使胶液能够充分渗透玻璃布,在施工时一定要使用经过充分脱脂处理的玻璃布,并且玻璃布不能衬污染,胶液的稠度一定要适合,施工过程中要经常注意胶液的稠度的变化,及时的调整,即保证含胶量又适合于施工的使用。胶液配制时一定要使填料充分分散,填料的细度一般要达到120目以上。此外,涂刷上胶时要认真操作,使玻璃布被树脂胶液充分渗透。

2.  含胶量的控制:

玻璃钢中含胶量对玻璃钢的性能和质量影响很大。含胶量过低则易使玻璃钢产生白点、面白、分层、起壳等现象,使层与层之间抗剪切强度大为降低,从而降低了玻璃钢的力学性能。反之,含胶量过多,在施工过程中会出现胶流流淌现象。产生含胶量过低或过高的原因如下。

2.1. 施工时涂胶不当。当漏涂、少涂或上胶次数不够时,会造成含胶量过低;当涂刷胶液太厚时,则易出现含胶量过高的现象。
2.2. 胶液的稠度不适当。胶液太稠容易造成含胶量过高;胶液太稀则由于胶液中挥发性溶剂的增多,在树脂固化后出现含胶量过低的现象。
为严格控制玻璃钢含胶量,以确保施工质量,要准确控制胶液各项组分的加入量。在施工过程中,要随时注意脱液稠度变化的情况,及时调整。当树脂稠度太小时,则可采用多次上胶的办法,以确保玻璃钢衬里的含胶量。一般用手糊法贴衬玻璃钢时,含胶量较好控制在45%~50%左右。

3.  气泡:

在玻璃钢施工和使用过程中较易出现的缺陷是气泡和脱层,它是影响玻璃钢质量的重要因素之一。气泡的产生,从施工角度来看大致有下列原因。

3.1. 脱液涂刷不均。有的地方漏涂或涂刷太薄。
3.2. 胶液太稠或太稀。稠时则不易渗透玻璃布而产生气泡;稀时则使玻璃钢含胶量太低,粘结不牢,重者造成分层,轻者产生气泡。
3.3.上一层表面不平整,玻璃布铺贴不实而产生气泡

为了避免在施工中产生气泡,可采取以下措施:

辅贴时玻璃布的底胶涂刷应均匀而薄;在满足施工要求的前提下,尽量减少稀释剂的用量;对于上一层表面不平整的缺陷,如毛边、树脂积聚、鼓瘤等处应用木锉或手提砂轮、磨光机打平整,凹处应用腻子抹平后再进行下层玻璃布施工;玻璃布铺贴时基本平直即可,切勿拉得太紧或太松,气泡可用毛刷、刮板或热铁辊滚压,并应从中内向两侧慢慢赶净气泡;玻璃布经高温脱脂处理后,可大大减少气泡的产生。

即使在施工中采用了适当的措施,但气泡产生有时难免。因此对气泡的处理既要严格要求又要根据具体情况分别对待。对于施工条件好,使用条件苛刻(如高压容器、处于较高温度下使用等),则应严格控制气泡并加以处理。而对于使用要求不太严格、施工条件非常不利的情况(如在现场施工、设备内部结构复杂、极不便于施工操作),则可根据气泡的多少、大小和部位等具体情况予以处理,如气泡较多但较小并且所处的位置不是重要的部位,可适当的放宽施工要求。对于气泡处理的要求较根本的依据是以符合使用要求为准。

气泡的处理和修整方法可分为两种。

一种是在铺贴中若发现产生气泡,用刷子难以排除时,可将气泡用小刀划破,并沾少量胶液于划破的气泡中将气泡压平。这在树脂尚未硬化时对于消除施工中的气泡是可靠的,并不影响玻璃钢的质量,处理工作量也小,对于施工速度并无多大影响。

另一种是在树脂已经硬化后发现气泡时,消除气泡的办法是用小刀沿气泡边级将气泡割开,将起壳的部分除去,并将四周及底层用木锉或砂布打毛,然后进行修补。小气泡用腻子抹平,大气泡可重新逐层铺贴玻璃布。对于间断贴法,一般由于能及时发现每一层气泡,较好先用腻子(选用2~5mm长的短切纤维作填料)将气泡割除部分填平,待其初步固化后再补贴一层稍大于割除部分的玻璃布。

4. 脱层:

在玻璃钢衬里施工中经常发生玻璃钢与基体产生分离或玻璃钢衬布之间的分层现象,从而造成返工,制件报废。造成脱层的原因大致有以下几种。

4.1 打底的涂料选择不当,或固化干燥不好,被玻璃钢胶液中的稀释剂溶解,造成玻璃钢衬层鼓起现象,导致脱层。
4.2 打底涂料耐热性低于玻璃钢的耐热性,同时不能承受热处理和使用温度条件,造成脱层。
4.3 打底的涂料采用的硬化剂对基体有腐蚀作用,导致底漆粘结不牢,造成脱层。
4.4 玻璃钢施工时底层溶剂未挥发尽,造成鼓泡脱层。
4.5 基层局部有水分,布贴好后,因水分蒸发,造成鼓泡脱层。
4.6 玻璃钢施工完毕后,在常温放置时间太短就进行热处理或热处理时升温过快,局部温度过高,造成脱层。
4.7 所设计的玻璃钢衬里结构与基体的热膨胀系数相差太大。

综上所述造成玻璃钢衬里层脱层的原因分析,只要严格地按照施工规范操作,一般情况下是可以避免这一缺陷的产生。

但是,玻璃钢与基体由于热膨胀系数悬殊而造成的脱层,则需要从玻璃钢的配方、工艺设计和结构设计加以解决。从结构上看,在可能的情况下应适当地将玻璃钢衬里层设计得薄些,采用适当的过渡层,以缓冲基体与玻璃钢热膨胀系数悬殊的问题。

从工艺上看,在配料中考虑加入适宜的填料,可能的情况下可以采用活性填料。同时可在填料中加入合适的增塑剂,以增加韧性,也可以适当地加入一些改性树脂。

5. 玻璃布的层数:

主要根据设备使用时操作介质条件而定,它与选用玻璃布种类和厚度,施工方法等因素有关。

若腐蚀性、渗透性强的介质,玻璃布衬层厚些;反之可薄些。玻璃布较厚时,层数可相应少些。

有时同一设备不同部位,也有不同的要求。如转角处、法兰处和其他受力部位应多贴衬几层玻璃布,以达到增强。

玻璃钢衬里,根据具体情况来选择合理的贴衬玻璃布层数。一般玻璃布贴衬层数为2~8层为宜,特殊情况可以增加层数。



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